ご依頼・ご相談について

本ホームページでは、当社への各種ご依頼・ご相談をお気軽にご登録いただけます。
金型に関するお困りごとは、なんでもご相談ください。

ご依頼・ご相談にかかる流れは下記の通りです。

①ご依頼・ご相談の登録

下記メニューのいずれかから、ご相談事項と面談ご希望情報を送付ください。

発注の
ご依頼

研究開発の
ご相談

リフォームの
ご相談

取材の
ご依頼

②お返事

ご相談事項を社内でじっくり検討し、対応の可否について検討します。
当社でお役に立てる場合は、面談実施に係るお返事をいたします。
数営業日のお時間を頂戴します。

③面談

面談を実施し、より詳細な内容についてお話を伺います。

閉じる

2026.2.9

「たぶんここやな」勘✨を再現可能にする7つの分解脳🧠

「たぶんここやな」勘を再現可能にする7つの分解脳

✅STEP1（上位）：優先順位を“科学”で決める

① これの損失はいくら？💴

→ 1回あたりの損失は？

② 「成果」の決め打ち基準は？🎯

→ ボーダーラインは？

③ 一定の期間で何回起きてる？📈

分析・KPI・インサイト

✅STEP2（下位）：ベテランの勘を“再現発生装置”に載せる

④ いつ・どの時点で起きる？⏱️

→ 工程／ロット／段取り替え直後／時間帯…再現条件は？

⑤ 現場の直感で、原因トップは？🧠

→ ベテラン仮説トップ1は？

ここで重要なのは、勘を“測れる形”に変えること。

「当たりが怪しい」→ 当たり痕の分布
「刃が寝てる」→ バリの方向性
「素材が違う」→ 硬さ・板厚ばらつき・ロット差

“観測できる言葉”に変換した瞬間、勘は資産になります。 📚

⑥ 絶対に外せない制約は？🚫

→ 触れない前提（設備・材料・納期・安全）を明文化

⑦ まず、最初の打ち手で実証するなら、どこから？🧪

→ “気づく一手目”は何？

加工条件を1つだけ変える
1ショットだけ取る
1工程だけ切り出す
1箇所だけ当たり確認する

勘を資産化できる現場は、何が違う？📚

違いは「うまくやる」ではなく、保存できる形にする。

✅ 勘が共有される（言語化）
✅ 勘が継承される（教育できる）
✅ 勘が再現される（検証できる）
✅ 勘が改善される（精度が上がる）

属人化から抜ける現場は、“ベテランの一言✨”を、その場で７つテンプレに描く。✍️

稼ぐ金型は当社の商標登録です。

#暗黙知 #技能伝承 #ナレッジマネジメント #製造業 #現場改善 #品質管理 #問題解決 #意思決定 #ものづくり #金型 #東大阪 #CORNICHE #金型のお医者さん #CornicheAcademy

2026.1.15

0→1量子思考⚛️テンプレ📝ツールシート🧰✨

0→1を量子思考：

重ね合わせのまま、マイナス（0）を削ってプラス（1）を積む考え方。

サマリー✨

デジタル思考：0か1か（ON/OFF）で世界を見る → 従来思考、判断は速い⚡
アナログ思考：0.01の積み重ねで伸びる → 改善に強いが、勘どころが属人化のため、遅れることも📈
量子思考：0と1は「成功確率として同時に存在」→ “確率を上げる行動”を最優先🔬
重要な順序：行動＝設計 → 現場対話＝増幅 → 成果＝観測✅

今日から使える「量子思考」3つのチェック✅

いまの成功確率を言語化する（感覚でOK）🎲
その確率を上げる“次の証拠”探し（現場で採取）🔎
成果（観測）を急ぎすぎない（増幅０→１が優先）⏳

🏆 0→1量子思考：テンプレツールキット🧰✨ランキング７🗣️⚙️✨

1位：これの損失はいくら？💸

2位：「成果」の決め打ち基準は何ですか？（理想値）📏✅

3位：年間で何回起きているのか？（頻度）🔁

4位：いつ・どの時点で起きるか（再現条件）⏱️🏭

5位：現場の直感で、原因断トツトップは何？🧩

6位：絶対に外せない制約は何ですか？（NG条件）🚫

7位：まず最小で実証するなら、どこから📍🧪

#0から1 #量子思考 #思考法 #確率思考 #ベイズ #意思決定 #仮説検証 #問題解決 #見積 #提案 #商談 #受注 #BtoB #製造業 #ものづくり #現場改善 #金型 #プレス金型 #東大阪 #CORNICHEAcademy

2026.1.9

金型業界の医療モデル“診断・治療・予防”金型のお医者さん🩺🧰

金型業界の「医療モデル」“診断・治療・予防”金型のお医者さん🩺🧰

「金型」は、量産のマザーツール・マザーハート。製作元不明金型の図面ナシ
でもその心臓部がいま、静かに、しかし確実に弱っている——。

人が減り、技能が継承されず、現場はギリギリで回り、そして不良は“工程の後ろ”で見つかって廃棄が増える。
さらに厄介なのが、製作元が不明な古い金型＝製作元不明金型の図面ナシ。直したくても直せない。

「金型を“医療”として扱う」という、産業構造を変える提案です。

金型業界の課題は、“慢性疾患”化している
解法は診断→治療→予防の「医療モデル」：再現性が高く、属人性を下げられる
コーニシュの処方箋は2本柱
- VE金型：工程集約でコスト・時間・廃棄を削る
- センサー：プレス中に欠陥をリアルタイム検知して不良ゼロに近づける
成果は「気合」ではなく、**KPI（検出率・廃棄・停止時間・品質コスト）**で説明できる

1. 業界が直面する「3つの症状」—原因は“技術”より“構造”にある

画像の左側は、現場の痛みを3つに整理しています。

症状①：金型メーカーの減少と技術者不足

少子高齢化で熟練者が引退し、労働力不足が深刻化。
ここで問題なのは「人数が足りない」だけではなく、技能が“暗黙知”のまま消えることです。

症状②：生産ラインでの不良品発生リスク

従来の品質管理は“後工程で見つける”設計になりがち。
欠陥発見が遅れれば、大量廃棄＝品質コストの爆発につながります。

症状③：メンテナンス困難な「孤児金型」

製作元不明・図面なし・履歴なし。
この状態は医療で言えば「カルテがない患者」。診断難易度が跳ね上がります。

2. 処方箋は「診断・治療・予防」—“金型のお医者さん®”という設計思想薬💊

右図イラスト

診断・治療・予防：『金型のお医者さん®』
既存金型の診断・修理・延命で、持続可能なものづくり現場を支える

現場が続く仕組み（サステナブルな保全モデル）に進化

医療モデルを、工学に翻訳すると

診断（Diagnosis）＝現状の状態推定（摩耗・変形・偏心・ガタ・温度影響など）
治療（Treatment）＝修理・再研磨・条件最適化・工程再設計
予防（Prevention）＝インプロセス監視＋保全計画＋標準化（属人性の低下）

3. 革新的技術①：コーニシュ®VE金型 —「工程を減らす」は最強の品質対策

画像の記載：
「複数工程を1つに集約し、コスト、時間、廃棄物を大幅に削減」

Value Engineering（価値工学）の本質は、価値を落とさずにムダを消すこと。

工程が多いほど、

段取りが増える
調整ポイントが増える
誤差が積み上がる
不良の発生点が増える

つまり工程集約＝品質の母数を減らすという、かなり学術的に強い独自手法です。

4. 革新的技術②：コーニシュ®センサー —「不良は製品ができる瞬間、そのときに見つける」

画像の記載：

プレス加工中にリアルタイムで欠陥を検出し、不良品ゼロを目指す
不良品検出率 99%（図内表記）
シワ検出感度：高さ ≥ 0.1 mm
割れ検出感度：幅 ≥ 0.5 mm
後工程検査：事後検知（Late detection）
インプロセス検知：早期検知（Early detection）＋即時フィードバック

不良が出てから止めるのではなく、
不良の兆候を見て止める（あるいは条件を戻す）設計KPに近づきます。

6. 定量モデル：

センサー（インプロセス）とVE金型（工程削減）は、内部失敗コストを直撃で下げるのが強い。

7. “東大阪”の地域物語

東大阪は、現場の知恵と技能で日本の製造を支えてきた象徴的な土地です。

だからこそ、ここで提案される「金型のお医者さん®」は
単なる企業サービスではなく技能の“医療化（標準化・可視化）”による産業の延命というメッセージ。

製造業の未来は、派手なDXだけで決まらない。
“現場が回り続ける地域デザイン”で決まる。

8. 最後に：あなたの現場の「症状」はどれですか？

技能者を育てたい
不良が後工程で発覚する
製作元不明の金型を抱えている
工程が多く、段取りが増え続けている

ご依頼・ご相談について

①ご依頼・ご相談の登録

②お返事

③面談

コラム：金型

「たぶんここやな」勘を再現可能にする7つの分解脳

✅STEP1（上位）：優先順位を“科学”で決める

① これの損失はいくら？💴

→ 1回あたりの損失は？

② 「成果」の決め打ち基準は？🎯

→ ボーダーラインは？

③ 一定の期間で何回起きてる？📈

✅STEP2（下位）：ベテランの勘を“再現発生装置”に載せる

④ いつ・どの時点で起きる？⏱️

→ 工程／ロット／段取り替え直後／時間帯…再現条件は？

⑤ 現場の直感で、原因トップは？🧠

→ ベテラン仮説トップ1は？

ここで重要なのは、勘を“測れる形”に変えること。

「当たりが怪しい」→ 当たり痕の分布

「刃が寝てる」→ バリの方向性

「素材が違う」→ 硬さ・板厚ばらつき・ロット差

“観測できる言葉”に変換した瞬間、勘は資産になります。 📚

⑥ 絶対に外せない制約は？🚫

→ 触れない前提（設備・材料・納期・安全）を明文化

⑦ まず、最初の打ち手で実証するなら、どこから？🧪

→ “気づく一手目”は何？

加工条件を1つだけ変える

1ショットだけ取る

1工程だけ切り出す

1箇所だけ当たり確認する

勘を資産化できる現場は、何が違う？📚

違いは「うまくやる」ではなく、保存できる形にする。

✅ 勘が共有される（言語化）✅ 勘が継承される（教育できる）✅ 勘が再現される（検証できる）✅ 勘が改善される（精度が上がる）

属人化から抜ける現場は、“ベテランの一言✨”を、その場で７つテンプレに描く。✍️

稼ぐ金型は当社の商標登録です。

#暗黙知 #技能伝承 #ナレッジマネジメント #製造業 #現場改善 #品質管理 #問題解決 #意思決定 #ものづくり #金型 #東大阪 #CORNICHE #金型のお医者さん #CornicheAcademy

0→1量子思考⚛️テンプレ📝ツールシート🧰✨

0→1を量子思考：

重ね合わせのまま、マイナス（0）を削ってプラス（1）を積む考え方。

サマリー✨

デジタル思考：0か1か（ON/OFF）で世界を見る → 従来思考、判断は速い⚡

アナログ思考：0.01の積み重ねで伸びる → 改善に強いが、勘どころが属人化のため、遅れることも📈

量子思考：0と1は「成功確率として同時に存在」→ “確率を上げる行動”を最優先🔬

重要な順序：行動＝設計 → 現場対話＝増幅 → 成果＝観測✅

今日から使える「量子思考」3つのチェック✅

いまの成功確率 を言語化する（感覚でOK）🎲

その 確率 を上げる“次の証拠”探し（現場で採取）🔎

成果（観測）を急ぎすぎない（増幅０→１が優先）⏳

🏆 0→1量子思考：テンプレツールキット🧰✨ランキング７🗣️⚙️✨

1位：これの損失はいくら？💸

2位：「成果」の決め打ち基準は何ですか？（理想値）📏✅

3位：年間で何回起きているのか？（頻度）🔁

4位：いつ・どの時点で起きるか（再現条件）⏱️🏭

5位：現場の直感で、原因断トツトップは何？🧩

6位：絶対に外せない制約は何ですか？（NG条件）🚫

7位：まず最小で実証するなら、どこから📍🧪

#0から1 #量子思考 #思考法 #確率思考 #ベイズ #意思決定 #仮説検証 #問題解決 #見積 #提案 #商談 #受注 #BtoB #製造業 #ものづくり #現場改善 #金型 #プレス金型 #東大阪 #CORNICHEAcademy

金型業界の「医療モデル」“診断・治療・予防”金型のお医者さん🩺🧰

「金型」は、量産のマザーツール・マザーハート。製作元不明金型の図面ナシでもその心臓部がいま、静かに、しかし確実に弱っている——。

人が減り、技能が継承されず、現場はギリギリで回り、そして不良は“工程の後ろ”で見つかって廃棄が増える。さらに厄介なのが、製作元が不明な古い金型＝製作元不明金型の図面ナシ。直したくても直せない。

**「金型を“医療”として扱う」**という、産業構造を変える提案です。

金型業界の課題は、“慢性疾患”化している

解法は 診断→治療→予防 の「医療モデル」：再現性が高く、属人性を下げられる

コーニシュの処方箋は2本柱

VE金型：工程集約でコスト・時間・廃棄を削る

センサー：プレス中に欠陥をリアルタイム検知して不良ゼロに近づける

成果は「気合」ではなく、**KPI（検出率・廃棄・停止時間・品質コスト）**で説明できる

1. 業界が直面する「3つの症状」—原因は“技術”より“構造”にある

画像の左側は、現場の痛みを3つに整理しています。

症状①：金型メーカーの減少と技術者不足

少子高齢化で熟練者が引退し、労働力不足が深刻化。ここで問題なのは「人数が足りない」だけではなく、技能が“暗黙知”のまま消えることです。

症状②：生産ラインでの不良品発生リスク

従来の品質管理は“後工程で見つける”設計になりがち。欠陥発見が遅れれば、大量廃棄＝品質コストの爆発につながります。