プレス加工 | 株式会社小西金型工学／CORNICHE®

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【現状診断（Problem Identification）】

・プレス加工時の金型の弾塑性応答、摩耗・損傷、精度低下の発生要因を科学的に分析
・生産ラインのボトルネックを特定し、改善可能な要素を抽出

【最適解の設計（Solution Design）】

CAEシミュレーションを活用し、塑性変形による金型の累積的な形状変化を予測し、最適な金型構造を設計
摩耗・破損メカニズムを解析し、表面処理や潤滑管理を最適化

【実行・検証（Implementation & Evaluation）】

暗黙知（職人技）、形式知（科学的知見）、経験値（現場実績）、ノウハウ（ベストプラクティス）を統合し、持続的な改善策を提供
実際の生産プロセスに適用し、効果を検証・フィードバック

【事例：塑性加工による金型精度低下への対応】
プレス加工では、材料に高い圧力が加わることで、金型の弾塑性挙動が繰り返され、局所的な残留ひずみや幾何学的変化が生じることがあります。この現象は累積的に進行し、金型の寸法精度のズレや成形品質のばらつきを引き起こす要因となります。

従来、この課題は試作と修正を繰り返すことで対応していましたが、時間とコストがかかるうえ、根本的な解決には至らないケースが多く見られました。当社では、CAE解析（形式知）と職人の加工経験（暗黙知・経験値）を融合し、最適化を行います。

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[Current situation diagnosis (Problem Identification)]

-Scientific analysis of the causes of the elastic-plastic response of the mold during press processing, wear and damage, and accuracy degradation.

-Identify bottlenecks in the production line and extract elements that can be improved.

[Optimal solution design (Solution Design)]

Utilize CAE simulation to predict cumulative shape changes of the mold due to plastic deformation and design the optimal mold structure Analyze wear and damage mechanisms and optimize surface treatment and lubrication management.

[Implementation & Evaluation]

Integrate tacit knowledge (craftsmanship), explicit knowledge (scientific knowledge), experience (on-site performance), and know-how (best practices) to provide sustainable improvement measures Apply to actual production processes and verify and feedback the effects

[Example: Responding to deterioration of mold accuracy due to plastic processing]

In press processing, high pressure is applied to the material, which causes the elastic-plastic behavior of the mold to be repeated, resulting in localized residual strain and geometric changes.

This phenomenon progresses cumulatively, causing deviations in the dimensional accuracy of the mold and variations in molding quality.

Traditionally, this issue was addressed by repeating prototyping and correction, but it was time-consuming and costly, and in many cases it did not lead to a fundamental solution.

We combine CAE analysis (explicit knowledge) with the processing experience of craftsmen (tacit knowledge and experience) to perform .

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コラム：プレス加工

金型業界の「医療モデル」“診断・治療・予防”金型のお医者さん🩺🧰

「金型」は、量産のマザーツール・マザーハート。製作元不明金型の図面ナシでもその心臓部がいま、静かに、しかし確実に弱っている——。

人が減り、技能が継承されず、現場はギリギリで回り、そして不良は“工程の後ろ”で見つかって廃棄が増える。さらに厄介なのが、製作元が不明な古い金型＝製作元不明金型の図面ナシ。直したくても直せない。

**「金型を“医療”として扱う」**という、産業構造を変える提案です。

金型業界の課題は、“慢性疾患”化している

解法は 診断→治療→予防 の「医療モデル」：再現性が高く、属人性を下げられる

コーニシュの処方箋は2本柱

VE金型：工程集約でコスト・時間・廃棄を削る

センサー：プレス中に欠陥をリアルタイム検知して不良ゼロに近づける

成果は「気合」ではなく、**KPI（検出率・廃棄・停止時間・品質コスト）**で説明できる

1. 業界が直面する「3つの症状」—原因は“技術”より“構造”にある

画像の左側は、現場の痛みを3つに整理しています。

症状①：金型メーカーの減少と技術者不足

少子高齢化で熟練者が引退し、労働力不足が深刻化。ここで問題なのは「人数が足りない」だけではなく、技能が“暗黙知”のまま消えることです。

症状②：生産ラインでの不良品発生リスク

従来の品質管理は“後工程で見つける”設計になりがち。欠陥発見が遅れれば、大量廃棄＝品質コストの爆発につながります。

症状③：メンテナンス困難な「孤児金型」

製作元不明・図面なし・履歴なし。この状態は医療で言えば「カルテがない患者」。診断難易度が跳ね上がります。

2. 処方箋は「診断・治療・予防」—“金型のお医者さん®”という設計思想薬💊

右図イラスト

診断・治療・予防：『金型のお医者さん®』既存金型の診断・修理・延命で、持続可能なものづくり現場を支える

**現場が続く仕組み（サステナブルな保全モデル）**に進化

医療モデルを、工学に翻訳すると

診断（Diagnosis）＝現状の状態推定（摩耗・変形・偏心・ガタ・温度影響など）

治療（Treatment）＝修理・再研磨・条件最適化・工程再設計

予防（Prevention）＝インプロセス監視＋保全計画＋標準化（属人性の低下）

3. 革新的技術①：コーニシュ®VE金型 —「工程を減らす」は最強の品質対策

画像の記載：「複数工程を1つに集約し、コスト、時間、廃棄物を大幅に削減」

**Value Engineering（価値工学）**の本質は、価値を落とさずにムダを消すこと。

工程が多いほど、

段取りが増える

調整ポイントが増える

誤差が積み上がる

不良の発生点が増える

つまり 工程集約＝品質の母数を減らす という、かなり学術的に強い独自手法です。

4. 革新的技術②：コーニシュ®センサー —「不良は製品ができる瞬間、そのときに見つける」

画像の記載：

プレス加工中にリアルタイムで欠陥を検出し、不良品ゼロを目指す

不良品検出率 99%（図内表記）

シワ検出感度：高さ ≥ 0.1 mm

割れ検出感度：幅 ≥ 0.5 mm

後工程検査：事後検知（Late detection）

インプロセス検知：早期検知（Early detection）＋即時フィードバック

不良が出てから止めるのではなく、不良の兆候を見て止める（あるいは条件を戻す）設計KPに近づきます。

6. 定量モデル：

センサー（インプロセス）とVE金型（工程削減）は、内部失敗コストを直撃で下げるのが強い。

7. “東大阪”の地域物語

東大阪は、現場の知恵と技能で日本の製造を支えてきた象徴的な土地です。

だからこそ、ここで提案される「金型のお医者さん®」は単なる企業サービスではなく技能の“医療化（標準化・可視化）”による産業の延命というメッセージ。

製造業の未来は、派手なDXだけで決まらない。“現場が回り続ける地域デザイン”で決まる。

8. 最後に：あなたの現場の「症状」はどれですか？

技能者を育てたい

不良が後工程で発覚する

製作元不明の金型を抱えている

工程が多く、段取りが増え続けている

もし、当てはまるなら、これは“体質・血流改善”のチャンスです。

コメントで、あなたの現場の「いちばんイタイところ」を教えてください。（症状がわかれば、処方箋の工学デザインができます）

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オススメ

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「金型」は、量産のマザーツール・マザーハート。製作元不明金型の図面ナシ
でもその心臓部がいま、静かに、しかし確実に弱っている——。

人が減り、技能が継承されず、現場はギリギリで回り、そして不良は“工程の後ろ”で見つかって廃棄が増える。
さらに厄介なのが、製作元が不明な古い金型＝製作元不明金型の図面ナシ。直したくても直せない。

「金型を“医療”として扱う」という、産業構造を変える提案です。

解法は診断→治療→予防の「医療モデル」：再現性が高く、属人性を下げられる

成果は「気合」ではなく、KPI（検出率・廃棄・停止時間・品質コスト）で説明できる

少子高齢化で熟練者が引退し、労働力不足が深刻化。
ここで問題なのは「人数が足りない」だけではなく、技能が“暗黙知”のまま消えることです。

従来の品質管理は“後工程で見つける”設計になりがち。
欠陥発見が遅れれば、大量廃棄＝品質コストの爆発につながります。

製作元不明・図面なし・履歴なし。
この状態は医療で言えば「カルテがない患者」。診断難易度が跳ね上がります。

診断・治療・予防：『金型のお医者さん®』
既存金型の診断・修理・延命で、持続可能なものづくり現場を支える

現場が続く仕組み（サステナブルな保全モデル）に進化

画像の記載：
「複数工程を1つに集約し、コスト、時間、廃棄物を大幅に削減」

Value Engineering（価値工学）の本質は、価値を落とさずにムダを消すこと。

つまり工程集約＝品質の母数を減らすという、かなり学術的に強い独自手法です。

不良が出てから止めるのではなく、
不良の兆候を見て止める（あるいは条件を戻す）設計KPに近づきます。

だからこそ、ここで提案される「金型のお医者さん®」は
単なる企業サービスではなく技能の“医療化（標準化・可視化）”による産業の延命というメッセージ。

製造業の未来は、派手なDXだけで決まらない。
“現場が回り続ける地域デザイン”で決まる。

コメントで、あなたの現場の「いちばんイタイところ」を教えてください。
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